消石灰在燒結(jié)配料車間的作用　　隨著高爐技術(shù)日新月異的發(fā)展，高爐對燒結(jié)技術(shù)和生產(chǎn)能力不斷提出更高的要求，使得多年凝滯不前的燒結(jié)技術(shù)深感力不從心，近幾年來，行業(yè)發(fā)展迅猛，使得燒結(jié)多年來無法解決的問題：燒結(jié)強(qiáng)化制粒造球。就現(xiàn)有生石灰配消系統(tǒng)，作如下分析： 1.消化率過低 第一、一般石灰的活性度在300左右，也就是從噴水到石灰升溫到60度左右的時(shí)間大致是在3-4分鐘左右才開始釋放蒸汽開始消化，等消化完全沒有熱蒸汽和粉塵釋放需要8-9分鐘，也就是生石灰從消化配水到消化完全整個(gè)過程大概需要8-9分鐘，而且消石灰的比表面積越大，就越能提高混合料小球的生成率和穩(wěn)定性。第二、普通的消化器對生石灰的消化時(shí)間不到一分鐘，只是起到了打濕的目的，并沒有開始反應(yīng)就被推出機(jī)倉，運(yùn)輸至一次混合機(jī)，未消化完全的生石灰與其它原料（包括混合料、燃料、冷熱反礦）又一次在混合機(jī)內(nèi)加水一起進(jìn)行混合，沒有消化好的生石灰會進(jìn)一步消化，從而使造好的小球因生石灰消化發(fā)熱膨脹造成小球的破壞，造成干濕不均，物料混合效果差，大大影響了造球效果。從而影響了燒結(jié)過程中的透氣性和燒結(jié)礦的穩(wěn)定性，燒結(jié)礦中白點(diǎn)較多，結(jié)塊率低，致使反礦率較高造成燒結(jié)礦產(chǎn)質(zhì)量下降等不利因素。生石灰的主要成分是CaO，與水反應(yīng)生成Ca（OH）2，發(fā)生膨脹并放出熱量，對改善混合料制非常有利。所以生石灰應(yīng)該進(jìn)行提前消化。 2.污染嚴(yán)重，無專業(yè)配套除塵設(shè)備加濕機(jī)對生石灰的消化時(shí)間不到一分鐘，消化時(shí)間過短，造成消化率過低，大部分的生石灰要在配料輸送皮帶上才能完成消化，造成大量的熱蒸汽和粉塵散布在配料現(xiàn)場，造成現(xiàn)場蒸汽和粉塵污染極為嚴(yán)重。而且加濕機(jī)沒有完善的除塵設(shè)備，造成配料輸送管道經(jīng)常性的嚴(yán)重堵塞，增加現(xiàn)場工作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度，降低作業(yè)率。因?yàn)樯l(fā)出的熱蒸汽和粉塵是堿性物質(zhì)，不但嚴(yán)重的污染了現(xiàn)場環(huán)境，還會對現(xiàn)場其它設(shè)備產(chǎn)生了嚴(yán)重的腐蝕，使設(shè)備的整體作業(yè)率降低，故障率增高。散發(fā)到現(xiàn)場的氧化鈣（CaO）和氫氧化鈣（Ca(OH)2）還會對現(xiàn)場操作人員的身體健康造成嚴(yán)重的危害。 3.生石灰的消化不充分會直接影響燒結(jié)礦的造球制粒穩(wěn)定性和生成率，如果石灰消化不充分會引起造球后的球體因石灰消化而產(chǎn)生的熱膨脹而爆裂，從而影響燒結(jié)礦的產(chǎn)量和質(zhì)量。本公司產(chǎn)品性能介紹 XH-CU系列干粉消化系統(tǒng)，能夠有效地將生石灰充分消化并將消化過程中產(chǎn)生的熱蒸汽和粉塵完全的進(jìn)行處理凈化，保證了現(xiàn)場無粉塵污染，蒸汽口排放濃度完全符合國家排放標(biāo)準(zhǔn)。此系統(tǒng)能夠?qū)崿F(xiàn)PLC自動(dòng)控制，可根據(jù)生產(chǎn)工藝的要求進(jìn)行調(diào)整，減輕了現(xiàn)場工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，保護(hù)了現(xiàn)場工人的身體健康，設(shè)備作業(yè)率達(dá)到≥96%。 三級消化器具有以下特點(diǎn)： 1.配水自動(dòng)噴淋系統(tǒng)，采用不同角度進(jìn)行配水； 2.配水均勻，攪拌合理，根據(jù)物料特性進(jìn)行工藝設(shè)計(jì)； 3.節(jié)能、減排（生石灰消化過程中的粉塵和熱蒸汽回收再利用） 4.根據(jù)物料特性進(jìn)行PLC電腦控制配水比例； 5.占地面積小、裝機(jī)功率低 6.進(jìn)行非標(biāo)設(shè)計(jì)，根據(jù)現(xiàn)場空間測量，進(jìn)行改造標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)參數(shù)： 設(shè)備年作業(yè)率：96% 產(chǎn) 量：3-65噸/時(shí) 噸耗電量：3KW/時(shí) 比表面積：18+/-2 粉塵排放：國標(biāo)（30mg/m3） 生石灰轉(zhuǎn)化率：96% 殘留水分：1.5-5% 細(xì) 度：200目通篩濾65%（有效鈣含量85以上，活性度300）