消石灰在燒結配料車間的作用　　隨著高爐技術日新月異的發(fā)展，高爐對燒結技術和生產(chǎn)能力不斷提出更高的要求，使得多年凝滯不前的燒結技術深感力不從心，近幾年來，行業(yè)發(fā)展迅猛，使得燒結多年來無法解決的問題：燒結強化制粒造球。就現(xiàn)有生石灰配消系統(tǒng)，作如下分析： 1.消化率過低 第一、一般石灰的活性度在300左右，也就是從噴水到石灰升溫到60度左右的時間大致是在3-4分鐘左右才開始釋放蒸汽開始消化，等消化完全沒有熱蒸汽和粉塵釋放需要8-9分鐘，也就是生石灰從消化配水到消化完全整個過程大概需要8-9分鐘，而且消石灰的比表面積越大，就越能提高混合料小球的生成率和穩(wěn)定性。第二、普通的消化器對生石灰的消化時間不到一分鐘，只是起到了打濕的目的，并沒有開始反應就被推出機倉，運輸至一次混合機，未消化完全的生石灰與其它原料（包括混合料、燃料、冷熱反礦）又一次在混合機內加水一起進行混合，沒有消化好的生石灰會進一步消化，從而使造好的小球因生石灰消化發(fā)熱膨脹造成小球的破壞，造成干濕不均，物料混合效果差，大大影響了造球效果。從而影響了燒結過程中的透氣性和燒結礦的穩(wěn)定性，燒結礦中白點較多，結塊率低，致使反礦率較高造成燒結礦產(chǎn)質量下降等不利因素。生石灰的主要成分是CaO，與水反應生成Ca（OH）2，發(fā)生膨脹并放出熱量，對改善混合料制非常有利。所以生石灰應該進行提前消化。 2.污染嚴重，無專業(yè)配套除塵設備加濕機對生石灰的消化時間不到一分鐘，消化時間過短，造成消化率過低，大部分的生石灰要在配料輸送皮帶上才能完成消化，造成大量的熱蒸汽和粉塵散布在配料現(xiàn)場，造成現(xiàn)場蒸汽和粉塵污染極為嚴重。而且加濕機沒有完善的除塵設備，造成配料輸送管道經(jīng)常性的嚴重堵塞，增加現(xiàn)場工作人員的勞動強度，降低作業(yè)率。因為散發(fā)出的熱蒸汽和粉塵是堿性物質，不但嚴重的污染了現(xiàn)場環(huán)境，還會對現(xiàn)場其它設備產(chǎn)生了嚴重的腐蝕，使設備的整體作業(yè)率降低，故障率增高。散發(fā)到現(xiàn)場的氧化鈣（CaO）和氫氧化鈣（Ca(OH)2）還會對現(xiàn)場操作人員的身體健康造成嚴重的危害。 3.生石灰的消化不充分會直接影響燒結礦的造球制粒穩(wěn)定性和生成率，如果石灰消化不充分會引起造球后的球體因石灰消化而產(chǎn)生的熱膨脹而爆裂，從而影響燒結礦的產(chǎn)量和質量。本公司產(chǎn)品性能介紹 XH-CU系列干粉消化系統(tǒng)，能夠有效地將生石灰充分消化并將消化過程中產(chǎn)生的熱蒸汽和粉塵完全的進行處理凈化，保證了現(xiàn)場無粉塵污染，蒸汽口排放濃度完全符合國家排放標準。此系統(tǒng)能夠實現(xiàn)PLC自動控制，可根據(jù)生產(chǎn)工藝的要求進行調整，減輕了現(xiàn)場工人的勞動強度，保護了現(xiàn)場工人的身體健康，設備作業(yè)率達到≥96%。 三級消化器具有以下特點： 1.配水自動噴淋系統(tǒng)，采用不同角度進行配水； 2.配水均勻，攪拌合理，根據(jù)物料特性進行工藝設計； 3.節(jié)能、減排（生石灰消化過程中的粉塵和熱蒸汽回收再利用） 4.根據(jù)物料特性進行PLC電腦控制配水比例； 5.占地面積小、裝機功率低 6.進行非標設計，根據(jù)現(xiàn)場空間測量，進行改造標準技術參數(shù)： 設備年作業(yè)率：96% 產(chǎn) 量：3-65噸/時 噸耗電量：3KW/時 比表面積：18+/-2 粉塵排放：國標（30mg/m3） 生石灰轉化率：96% 殘留水分：1.5-5% 細 度：200目通篩濾65%（有效鈣含量85以上，活性度300）